Вторичная переработка пэт бутылок. Переработка пластиковых бутылок — новая жизнь ПЭТ тары после утилизации
Переработка пластика и получения вторичного сырья является не только прибыльным бизнесом, но и выполняет одну из важнейших экологических задач – сокращение выбросов вредных веществ в атмосферу. Сжигание ПЭТ тары и прочих пластмасс сильно вредит окружающей среде, а переработка позволяет не только исключить это, но и в значительной мере сократить ресурсы при изготовлении различной продукции.
Заводы классифицируются в зависимости от того, какого вида исходное сырье:
- по переработке ПЭТ тары;
- пластмассы;
- полиэтиленовой пленки.
Самым привлекательным для данного бизнеса является то, что исходное сырье можно получить практически бесплатно:
- можно организовать собственные пункты приема от населения;
- заключить договора с предприятиями, на получение от них бракованных изделий;
- сотрудничать с городскими муниципальными структурами и размещать специальные урны для пластиковых отходов.
В любом из вариантов стоимость сырья с учетом доставки будет в несколько раз ниже цены реализации ПЭТ гранул или флекса – это конечный продукт, который производит перерабатывающий завод. Сейчас реализована возможность получать из ПЭТ сырья топливо и химическое волокно, но производство этих продуктов более сложное и технологическое, а потребителей не так много, как гранул и флекса.
Какие существуют варианты мини-завода
Стремиться создать универсальное предприятие, которое перерабатывало бы все виды пластмассы, не стоит – это требует больших капитальных вложений, некоторого опыта работы и значительных производственных площадей.
Начинающему бизнесмену выгоднее всего открыть небольшой завод по переработке одного из видов пластикового сырья. Наиболее распространенный вариант – завод переработки пластиковых бутылок.
На выходе получается гранулированное сырье, которое потом может быть использовано в качестве добавки к основному компоненту при производстве той же тары или прочих пластиковых предметов:
- кухонных мисок;
- тазов;
- ведер и прочих бытовых предметов;
- строительных материалов;
- ПВХ труб.
Простой цикл производства у завода по переработке пленки, полиэтиленовых пакетов и различных упаковочных материалов. Упрощается технология процессом сортировки, за счет чего увеличивается производительность. Капитальные затраты не превышают 600 000 рублей, и окупаются за несколько месяцев работы.
Переработка твердых пластмассовых изделий (труб, канистр, ведер, строительных материалов) проходит такие же стадии производства, как и обработка ПЭТ тары, но для этого процесса требуется более мощное оборудование. Поэтому заводы, перерабатывающие твердые пластмассовые отходы, являются более мощными и универсальными, на базе такого оборудования можно производить продукцию из любого сырья.
Переработка пластиковых бутылок
Мини-заводы подразделяются и по качеству конечного продукта:
- более простая технология производства не предусматривает глубокой очистки сырья, поэтому полученные в итоге пластиковые гранулы или флекс нельзя использовать при изготовлении емкостей для пищевых продуктов;
- механизированная линия, которая содержит оборудование для удаления всех инородных включений и загрязнений, на выходе дает абсолютно чистый продукт, который отвечает государственным стандартам производства пищевой тары.
Составные элементы готового производственного комплекса
Поскольку технологический процесс переработки пластика одинаков для любого сырья, то и составные части производственного оборудования будут схожими:
Интенсивная мойка необходима для качественной очистки дробленого сырья. Нужный эффект достигается за счет высокой температуры воды и силы трения измельченных частиц друг о друга. Именно такая технология дает максимально высокие показатели качества;
Технические характеристики оборудования
Мини-заводы по переработке пластиковой тары имеют различную мощность и производительность. Для примера рассмотрен вариант от отечественного производителя Polimech:
Наименование оборудования | Мощность, кВт | Производительность | Габариты, мм | Масса, кг | Прочее |
Приемный стол | 3000*2110 | 150 | |||
Сортировочный конвейер | 0,55 | 5000*2100 | 350 | ||
Моющая дробилка | 22 | до 400 кг/ч | 2480*1150*1750 | 1250 | скорость вращения вала – 1500 об/мин |
Экструдер | 90 | до 500 кг/ч | 1430*1870*5540 | 5800 | количество зон нагрева/охлаждения – 9/6 |
Шнековый дозатор | 2,2 | 1030*900*1370 | 380 | диаметр шнека – 100 мм | |
Стренговый гранулятор | 4 | 1700*1000*1050 | 520 | число оборотов фрезы – до 448 об/мин | |
Упаковочная машина | 3,2 | до 500 кг/ч | 1500*1000*1100 | 480 |
Стоимость такого комплекта оборудования – до 6 000 000 рублей.
На выходе получаются полимерные гранулы, которые не предназначены для производства пищевой тары. При необходимости можно расширить линию, добавив:
- установку для сортировки с оптическими приборами, которые разбирают сырье по цвету;
- воздушный разделитель для удаления пыли прочих мелких частиц;
- флотационную ванну – для глубокой очистки сырья;
- автоматически подогреваемую мойку для отмывки сильнозагрязненного сырья.
Этапы производства
Технология производства состоит из следующих этапов:
Экономические выгоды
Благодаря практически бесплатному сырью, бизнес по переработке пластиковой тары и пластмассовых изделий выглядит достаточно привлекательно.
Многие предприятия согласны бесплатно отдавать полиэтиленовый мусор, лишь бы самостоятельно не заниматься его вывозом и утилизацией. Если приобретать у населения бутылки, то стоимость одной тонны обойдется в 9 000 рублей. Стоимость полипропилена грубой очистки (не для бытовых нужд) – до 30 000 за тонну, гранул высокого класса – до 55 000 за тонну. Из 5 тонн сырья получается 4 тонны гранул – это высокий показатель переработки.
Прибыль от реализации 1 тонны гранул может быть на уровне 20 000 рублей. Ежемесячный доход будет зависеть от мощности и производительности оборудования – это в среднем – 600 кг/ч, в месяц – до 90 тонн (1 800 000 рублей дохода).
С учетом транспортных, административных и эксплуатационных расходов, уплаты налогов и выплаты заработной платы, зарабатывать можно до 900 000 в месяц. Стоимость оборудования при таких объемах прибыли окупается за полгода.
Видео: Бизнес идея переработка пластика
Пластиковые бутылки составляют весомую часть бытового мусора.
Скопления пластика на мусорных полигонах приводят к серьезным экологическим проблемам.
Известный факт, что разложение ПЭТ-бутылки занимает более 200 лет , и залежи этот материала способны превратить планету в гигантскую свалку. При их разложении также происходит выделение отравляющих веществ.
Оборудование для переработки пластиковых бутылок позволяет уменьшить количество ручного труда. Вторичное использование пластика позволяет не только значительно улучшить экологию, но и принести внушительный доход. Тем более, что использовать вторичное ПЭТ-сырьё можно неограниченное количество раз.
Новейшие технологии по утилизации вторсырья позволяют получать из ПЭТ-бутылок топливо . Например, компания Envion осуществляет переработку ПЭТ-ёмкостей для получения синтетического автомобильного топлива .
Однако, такая технология сильно уступает по рентабельности распространенной технологии получения вторичного пластика в виде гранулята.
Процесс получения гранул полиэтилена происходит за несколько основных этапов :
- Сортировка пластика в соответствии с цветом и типом и последующая очистка . Если нет необходимости дальнейшей переработки, то спрессованные ПЭТ-бутылки реализуются как вторичное сырьё.
- Использование дробильного оборудования для получения гомогенизированной пластиковой крошки.
- Промывка полученной пластиковой массы для удаления загрязнений, клея и этикеток.
- Сушка , позволяющая минимизировать оставшуюся влагу.
- Агломерация посредством температурной обработки.
- Грануляция до небольших по размеру гранул.
Неполное удаление загрязнений, этикеток, клея и других компонентов увеличивает износ оборудования, а посторонние объекты могут даже привести к разрушению дробилки. Даже незначительный остаток клея на сырье может пагубно повлиять на цвет и качество получаемого полимера.
Краткий обзор оборудования
Все современные линии, позволяющие переработать ПЭТ-бутылки во вторсырье, содержат:
- вибросито , для удаления твёрдых примесей;
- конвейер для сортировки пластика;
- дробилку для размельчения бутылок;
- центрифугу для сушки с отделителем этикеток;
- отделитель пробок , основанный на том, что плотность пластиковой крошки позволяет ей опускаться на дно и передаваться линией дальше. При этом всплывшая пробочная крошка транспортируется в другую ёмкость, где удаляется.
- вторичную мойку с последующей сушкой для получения пригодной к последующей обработке пластиковой крошки.
Производственный минимум
Набор оборудования для малого и среднего производства:
- конвейер или сортировочный стол
- специальный
Таким набором оборудования комплектуются маленькие приёмные пункты , где бутылки подлежат сортировке и прессованию в тюки .
Этикетки, а также пробки и колечки их ПВХ можно перед этим удалить вручную.
Спрессованные в тюк бутылки занимают в десятки раз меньше места.
К примеру, пресс из серии «мини» имеет цену от 70–75 тыс. рублей.
Данный вид пресса идеально подходит для небольшого приемного пункта.
Он позволяет не накапливать полученное сырье, а сразу прессовать их в тюки.
В таком компактном виде транспортировка и складирование гораздо выгоднее и удобнее.
Дополнительное оснащение
Оборудование для вторичной переработки может также расширить за счет:
- дробильный станок , сочетающий в себе несколько функций
- специальная моечная ёмкость
- сушка
- экструдер вместо обычного гранулятора
При самостоятельном сборе сырья, бутылки сортируют, а затем удаляют этикетки и пробки. Следующий этап заключается в дроблении бутылок до получения однородной пластиковой крошки.
Дроблёная масса получается в процессе промывания и удаления загрязнений и клеевых остатков. Последующий этап заключается в сушке и грануляции.
При помощи экструдера можно получать вместо гранул пластиковую нить, либо другое изделие заданной формы.
Средняя цена дробилки, например, такой модели как AMD-200D от 98 тыс. рублей.
Популярные линии
Наиболее доступные станки, перерабатывающие бутылки из пластика, относятся к пакетировочному типу . Наиболее популярными из нах являются:
- пресс PRESSMAX 530
, универсальный станок на базе импортных комплектующих:
- гидравлический насос марки Marzocchi и Vivoil,
- фильтрующие элементы MPspaFILTRI,
- распределители Badestnost.
Средняя цена оборудования составляет 220 тыс. рублей.
- дробилка «AMD-600D» , с производительностью до 120 кг/час. Отличается небольшими размерами и низким потреблением электроэнергии. Очень лёгкое и понятное управление, цена от 120 тыс. рублей.
- центрифуга для сушки полимерных материалов «С-ЦР-30» с максимальным показателем производительности – 400 кг/час. Рабочая мощность составляет 20 кВт/час. Удаляет с водой все остаточные мелкодисперсные частицы: грязь, пыль, песок и ПВХ. Средняя стоимость составляет порядка 140 тыс. рублей.
- Экструдер . Полный цикл подразумевает также наличие экструдера – машины, позволяющей формовать пластичные материалы. Стоимость такого гранулятора полимеров и пластмасс зависит от желаемой производительности. Эффективность такого оборудования лучше рассчитывать, когда точно известны объёмы доступного сырья. Средняя цена от 64 тыс. рублей.
Цена и комплектация
Минимальная стоимость перерабатывающего оборудования составляет порядка 4 млн. рублей. К примеру, стоимость мобильного мини-завода по переработке ПЭТ-бутылок PET mobile-250 составляет примерно 160 тыс. евро.
Около 400 тыс. потребуется на установку оборудования. Стоимость обязательных элементов производственного цеха:
- агломератор ≈ 250 тыс.
- линия грануляции ≈ 1,5–2,5 млн.
- измельчитель роторный ≈ 2 млн.
Составляющие готовой линии:
- ёмкость для замачивания флекса
- центрифуга динамическая, для очистки пластика
- горячая ванна
- дозатор
- фрикционный шнек
- ополаскивающая ванна
Отечественная техника намного дешевле (≈ 1,5 млн. руб.). Однако, зачастую она подвержена более частым поломкам и отличается меньшей производительностью.
Лидерами среди производителей оборудования являются:
- Redoma,
- Herbold,
- Sorema,
- Shredder,
- RIKO RT.
Расходы и рентабельность
Окупаемость такого бизнеса является ключевым моментом планировки производства.
Чтобы купить полностью укомплектованную линию — потребуется порядка 4 млн рублей. Средний показатель производительности составит от 0,8 до 1 тонны в час. Суммарное энергопотребление - 73 кВт в час.
Для обслуживания производства потребуется не более шести человек. При этом заняты они будут в основном погрузочно-разгрузочными работами. Эффективность каждого рабочего около 120 кг/ч. Заработная плата порядка 15–20 тыс. рублей в месяц.
Для полноценного производства потребуется дополнительно:
- менеджер,
- бухгалтер.
Стоимость тонны исходного сырья (это примерно 25000 пластиковых бутылок) от 3 до 6тыс рублей. При 8-часовом рабочем дне валовый доход получится примерно 350 тысяч рублей ежемесячно. С учетом всех платежей окупаемость подобного оборудования будет от 18 до 36 месяцев.
Выводы
Сейчас самый благоприятный момент для приобретения оборудования и создания предприятия по переработке пластиковой тары. Еще немного времени и порог входа на этот рынок станет сильно выше, как и конкуренция.
Интернет пестрит объявлениями о покупке и продаже пищевого пластика. Огромный объем бутылок из пластика просто выбрасывается в мусорное ведро. Далее ценное сырье попадает на городские полигоны и гниет там годами вместо утилизации.
Можно начать с организации пункта по приёму ПЭТ-тары, что избавит от расходов на транспорт. Также можно заключить договор с предприятиями, производящими значительные объёмы ПЭТ-отходов. Стабильный источник сырья крайне важен.
Открытие предприятия по переработке пластиковых бутылок во вторичное сырье потребует грамотного подбора оборудования. Дешевое может быстро выйти из строя, а дорогое будет иметь значительный срок окупаемости.
Плюсом является то, что можно начать с минимального набора техники . По мере роста дохода часть операций можно автоматизировать за счет покупки специализированных станков.
Оборудование для переработки ПЭТ в действии можно увидеть в небольшом видео:
Вконтакте
Проблема, с которой столкнулись в крупных городах - скопление огромного количества пластиковых бутылок, не разлагающихся несколько лет. Из 250 кг мусора, который, в среднем, ежегодно выбрасывает 1 житель, почти 30% составляют ПЭТ-бутылки.
Груды таких бутылок можно встретить в местах отдыха, однако не все знают, что на их переработке можно зарабатывать. Актуальность бизнеса, связанного с переработкой вторсырья, сохранится еще около 30 лет.
После переработки пластиковые бутылки используют для вторичного производства.
Преимущества переработки
- энергосбережение (производство новых пластиковых изделий из переработанного пластика требует на 60% меньше энергии, чем производство из сырья);
- выгода от повторного использования (применение переработанных ПЭТ-бутылок дает экологически чистую продукцию, включая одежду и отделочные материалы);
- экономия места (утилизация 1 т пластиковых бутылок экономит 7 м3 пространства);
- могут начать бизнес новички (простая технология, не требуются специальные знания);
- не подлежит лицензированию;
- высокая рентабельность (до 25%);
- быстрая окупаемость;
- поддержка экологических проектов (со стороны органов власти, жителей).
Недостатки
- трудно открыть (получение разрешений занимает около полугода);
- высокая аренда производственных и складских помещений;
- трудности с бесперебойной поставкой сырья (для переработки) и сбытом готовой продукции.
Персонал перерабатывающей компании
Некоторые операции выполняются с использованием ручного труда (обработка сырья, удаление мусора, загрузка сырья, выгрузка готовой продукции), потребуется 6 – 7 человек. Лучше, если график будет посменным. Зарплата рабочих составит 140 тыс. руб. ежемесячно.
Регистрация предприятия, налоги
«Изготовлено из переработанного пластика». Такие надписи встречаются на самых различных изделиях - канистрах, расческах, даже детских игрушках. В цивилизованном мире технологии переработки пластика уже шагнули далеко, они позволяют перерабатывать пластиковые бутылки ПЭТ... в точно такие же пластиковые бутылки.
На сегодняшний день в России существует всего один завод, работающий по технологии bottle-to-bottle. Давайте посмотрим, как устроено это производство.
1. Завод «Пларус» был открыт в 2007 году на окраине подмосковного Солнечногорска.
2. Сегодня тут перерабатывают 1800—2500 тонн пластиковых бутылок в месяц. На входе - грязные использованные бутылки, на выходе - чистое сырье для производства новых.
3. Сбор сырья производится по сортировочным станциям и полигонам бытовых отходов.
4. В России не привыкли к тому, что мусор может стоит денег, да и раздельный его сбор не развит (доля «разделки» у завода - не более 1%). Часть бутылок завод закупает у фитнес-клубов и отелей, но и это погоды не делает. Главный источник сырья - обычные свалки со всей страны (везут даже с Урала), где мусор сортируют вручную, выделяют из него бутылки, после чего пакуют и продают заводу. 300-килограммовые кипы грязных прессованных бутылок привозят на территорию завода, где они ждут своего часа.
Первый цех занят отбором и сортировкой бутылок. Все оборудование предприятия европейское, от лидеров отрасли переработки ТБО - BRT Recycling Technologie GmbH (Германия), TOMRA Systems ASA (Германия), RTT Steinert GmbH (Германия), BOA (Голландия), SOREMA (Италия), BUHLER AG (Швейцария).
5. Кипы загружаются в бункеры сортировочных линий, после чего происходит их распаковка и сортировка.
6. По большому счету, завод мог бы работать автоматически, но в российских реалиях это невозможно. Автоматические линии умеют различать и раскладывать бутылки по цветам, но как в Европе, где пластик поступает в переработку в чистом виде, у нас это не работает - в связи с очень сильной загрязненностью исходного сырья необходима помощь человека, и не одного.
8. Несколько бригад рабочих вручную сортируют бутылки, срезают этикетки, выкидывают затесавшийся мусор и тару, которая не может быть переработана, например, целиком затянутую в термоусадочный пластик, с посторонними предметами внутри или нестандартного цвета. Для переработки подходят только голубые, коричневые, бесцветные и зеленые бутылки. Последние, к слову, пользуются наименьшей популярностью у заказчиков.
9. Отсортированные по цветам бутылки вновь прессуются в кипы и перевозятся на улицу - на склад, где ожидают попадания во второй цех.
10. В следующем цеху все начинается с распаковки «отсортированных» кип…
11. …после чего бутылки отправляются на мойку.
12. Здесь тара «стирается» сначала в холодной воде, потом в горячей, потом в щелочном растворе и специальном моющем средстве.
14. Бутылка отмывается снаружи, растворяется клей, которым была приклеена этикетка. После серии моек - очередной пост ручной сортировки и магнитная металлосепарация.
16. Следующий этап - дробление . Бутылки измельчаются вместе с пробками, после чего получившиеся хлопья снова проходят процедуру тщательной очистки. В специальном барабане, заполненном жидкостью, происходит отделение бутылочного пластика от пробочного. Плотность у них разная, и хлопья от пробок всплывают на поверхность.
17. Бутылочные хлопья проходят процедуру финальной индуктивной металлосепрации, после чего специальный компьютерный станок отбирает бракованные флексы другого цвета.
18. Затем часть продукции упаковывают в 2-метровые мягкие контейнеры, так называемые Big-Bag. Флекс - прекрасное сырье для изготовления различных хозтоваров, стройматериалов и даже... флисовой ткани!
19. Перед запуском в дальнейшее производство берется проба полученных хлопьев, которая отправляется в химическую лабораторию для различных тестов.
21. После этого хлопья пневмотанспортом подаются в третий цех - на линии экструзии и гранулирования. Процесс полностью автоматизирован.
22. Процесс в третьем цеху состоит из нескольких этапов. Во первых, повторное металлоотделение, потом предварительный разогрев, удаление ацетальдегида и других вредных примесей, фильтрация. Сначала хлопья режутся в измельчителе, после чего флекс плавится при температуре 280 градусов Цельсия.
26. Специальная машина через фильеру выдавливает из расплавленного и очищенного пластика тонкие нити (стренги), которые осушаются и режутся на гранулы.
28. Аморфный гранулят транспортируется на кристаллизацию и далее поступает в реактор.
29. После 16-ти часовой поликонденсации в реакторе, под воздействием азота и высокой температуры аморфный гранулят превращается в финальное сырье - высоковязкий ПЭТ-гранулят для производства ПЭТ-бутылок.
30. Каждая партия продукции повторно контролируется - полученные гранулы внимательно изучаются специалистами.
31. Готовый продукт упаковывают в большие мешки, после чего отправляют заказчикам.
34. Гранулят одобрен для использования в упаковке для пищевых продуктов согласно экспертному заключению ФБУЗ «Центр гигиены и эпидемиологии Московской области». Бутылки из него получаются точно такие же прозрачные и чистые, как и из обычного гранулята, полученного химическим путем.
35. В год завод, на котором работает 150 человек, может выпускать до 10 тысяч тонн готовой продукции, но текущий объем меньше. Причина - нехватка исходного сырья... Именно поэтому одним из организаторов туров на завод «Пларус» является организация... GreenPeace. Экологи приветствуют раздельный сбор мусора и переработку пластика - этот процесс в три раза меньше вредит планете, чем обычное производство пластика. Серьезный повод задуматься!